Tecnostrutture: un’azienda all’avanguardia in tema di sicurezza e sostenibilità

Intervista a Giulia Daniele, Head of Business Development & Sustainability - Tecnostrutture, azienda specializzata nel settore dei prefabbricati a struttura mista acciaio-calcestruzzo con sede a Noventa di Piave (Venezia).

Tecnostrutture: tempi e costi certi, sicurezza e sostenibilità

Quanto conta oggi per il vostro settore la sostenibilità e come è entrata a far parte dei valori di Tecnostrutture?

«Tecnostrutture si ispira al mondo dell’automotive, essendo stato capace di evolversi e adattarsi al nuovo contesto economico. Ai nostri principi fondanti – sicurezza, tempi e costi certi  – dal 2019 abbiamo aggiunto la sostenibilità sia per quanto riguarda i prodotti (fino al 93% del nostro acciaio è riciclato), sia per il coinvolgimento delle risorse in azienda. Per Tecnostrutture, essere sostenibili significa essere essenziali. Ci impegniamo a utilizzare meno materiale possibile - ancor prima dell’uso del riciclato – sfruttando l’efficienza strutturale data dalla sinergia di acciaio e calcestruzzo. Ci concentriamo su quello che conta davvero: nella progettazione di strutture legger, nel scrivere un’email concisa o nei rapporti con le persone. Concretamente ci occupiamo di sostenibilità dal lontano 2006: in anticipo sui tempi, avevamo dato vita a singole iniziative in questo senso. Cito il brevetto della ECOTRAVE con basamento in laterizio, pensata per migliorare la salubrità degli spazi abitativi. Concetto approfondito durante convegni tecnici, affiancando ingegneri a medici universitari.

Gli elementi sfidanti di un settore in crisi

Quali sono le sfide che avete affrontato?

«Ci impegniamo a trasmettere il messaggio che l’impatto del prodotto riguarda tutto il suo ciclo di vita e non solo il momento dell’acquisto. Un tipo di comunicazione non facile per il nostro settore. Spesso ci vengono poste domande sull’impatto dei prodotti nella fase di trasporto, fase che sappiamo pesa pochi punti percentuali sull’impatto complessivo del prodotto nel suo ciclo di vita a differenza del rilevante impatto della fase di produzione delle materie prime o di quella del fine vita. Il nostro approccio è di dare le risposte chieste oggi dal cliente e al contempo di lavorare ai temi cruciali per ridurre in modo sostanziale l’impatto dei prodotti. Quindi offriamo soluzioni logistiche a basso impatto, con camion a green fuel e trasporto intermodale. Allo stesso tempo concentriamo i nostri investimenti nell’affinare il processo di selezione dei fornitori e ottimizzando i processi di decostruzione e demolizione delle strutture.

Nelle attività di sostenibilità coinvolgiamo tutte le persone in azienda: per ogni reparto abbiamo un referente che motiva il gruppo e i reparti stessi stabiliscono a inizio anno un obiettivo di sostenibilità misurabile. Allo scopo di verificare risultati ed eventuali criticità ci confrontiamo ogni tre mesi. Ad esempio, l’identificazione degli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile dell’Agenda 2030 per i quali ci impegniamo, è stata frutto di un lavoro di gruppo dei referenti di ogni unità aziendale.

Sentiamo la necessità di confrontarci con altre realtà che hanno intrapreso questo percorso e di creare una cassa di risonanza per questo nuovo approccio di business, cercando di influenzare assieme il contesto nel quale operiamo. Queste riflessioni ci hanno portato ad entrare a far parte di AIS – Associazione Infrastrutture Sostenibili: una neonata associazione in cui confluiscono i principali player del mondo delle infrastrutture, sia a livello progettuale sia costruttivo e organizzativo. Insieme ad AIS stiamo portando avanti un dialogo con gli organismi governativi per lavorare in sinergia verso un’Italia con una rete viaria e strutturale più attenta alla sostenibilità economica, ambientale e sociale».

Cantiere sicuro e sostenibile: una nicchia in Italia

Sono ancora pochi i cantieri che possono definirsi davvero sostenibili. Il vostro lavoro però ha portato a risultati fuori dal comune. Come impostate i vostri cantieri?

«Il nostro core business è la creazione dello “scheletro” dell’edificio: pilastri e travi in acciaio di assoluta qualità vengono prodotti in fabbrica in un ambiente sicuro e controllato. Di fatto, anticipiamo offsite tutte le fasi critiche di un cantiere, così da permettere al nostro personale specializzato di lavorare in estrema sicurezza e velocità al momento del montaggio in cantiere. Le consegne sono pianificate al minuto. Non serve un’area di stoccaggio. Le strutture si possono montare, prelevandole direttamente dal camion. Le nostre strutture sono autoportanti: una volta montati, il personale può camminarci sopra in sicurezza. I vantaggi sono molteplici: velocità di esecuzione, quindi più rapido ritorno dell’investimento per il committente, minor impatto per la comunità locale, riduzione al minimo degli sprechi. 

Per montare i prodotti NPS® servono tre operai e un gruista. Se necessario, inviamo un nostro NPS® manager che coordina il lavoro della squadra dell’impresa. Grazie a questa organizzazione si ottiene un cantiere pulito, ordinato e sicuro. Un modello che rappresenta una nicchia in Italia. In Europa, questo tipo di gestione del cantiere è diffusa soprattutto in Gran Bretagna e centro-nord Europa: Paesi più attenti alla sicurezza sul lavoro e con la necessità di costruire in modo veloce in qualsiasi condizione climatica».

Misurare la sostenibilità attraverso l’uso del digitale

Quali sono gli strumenti che usate per valorizzare gli elementi di sostenibilità?

«Sostenibilità significa per noi massima efficienza e minimo spreco. Per aumentare l’efficienza utilizziamo il BIM fin dal 2010. Ci permette di avere conferma della perfetta esecuzione strutturale prevista in fase di progettazione, prevenendo interferenze in cantiere. I nostri punti cardine sono appunto costruzioni offsite e digitalizzazione ed entrambi mirano all’obiettivo principale della sostenibilità. Per identificare precisamente gli ambiti nei quali possiamo aumentare l’efficienza del prodotto, abbiamo condotto un Life Cycle Assessment (LCA) per ciascun prodotto. Siamo partiti da una LCA comparativa – volta confrontare l’impatto di strutture miste acciaio-calcestruzzo rispetto a quello di opere in carpenteria o in cemento armato. Lo studio è stato commissionato all’Università di Genova, prendendo in considerazione due edifici realmente realizzati: uno mono piano e uno multipiano. I due criteri considerati sono stati l’emissione di CO2 e l’energia impiegata. La soluzione mista acciaio-calcestruzzo, per lo specifico edificio multipiano ha evidenziato un minor impatto di oltre il 20% rispetto alle tecnologie alternative.

La seconda LCA condotta ha riguardato le travi, i pilastri e il solaio della gamma Tecnostrutture. Per ciascun prodotto abbiamo analizzato gli impatti per chilogrammo di prodotto e per metro quadro, nel caso del solaio. I risultati sono stati la base per redigere la Dichiarazione Ambientale di Prodotto, strumento essenziale per mettere il cliente in condizione di confrontare in modo oggettivo soluzioni alternative. Ci impegniamo a essere oggettivi e trasparenti. Spendiamo decisamente di più nel fare sostenibilità vera che nel comunicarla. Credo sia un bel metro di misura per capire come lavoriamo».

Ricerca e sviluppo: la collaborazione con le università

Date molta importanza alla ricerca. Come nascono i vostri prodotti?

«Crediamo fortemente nella ricerca e nel costante aggiornamento, sia per quanto riguarda i prodotti sia le persone. Negli ultimi trent’anni abbiamo depositato numerosi brevetti, 24 dei quali ancora validi. Abbiamo iniziato proponendo la trave REP®, trave mista inventata dall’ing. Leone nel 1967. Coscienti dei vantaggi di una struttura autoportante semi-prefabbricata abbiamo deciso di ampliare la gamma. Da una sola trave abbiamo sviluppato un sistema completo: New Performance System (NPS®) costituito da travi, pilastri e solaio. Questo sviluppo è frutto di numerosi studi in collaborazione con università italiane ed estere. Attualmente abbiamo diversi progetti in corso: stiamo finanziando un dottorato all’Università di Padova, un post dottorato presso l’Università di Zurigo, una ricerca in collaborazione con l’University College of London e abbiamo appena terminato un’altra ricerca in collaborazione con la University of Washington.

Fino al 2015 il nostro mercato è stato prettamente italiano, adesso invece si sta spostando sempre più all’estero. Stiamo costruendo tre ospedali in Danimarca, operiamo in Francia, Austria, Svizzera e Germania, dove rileviamo una maggiore predisposizione a investire sulla sostenibilità. Osserviamo con piacere che anche in Italia questo tema inizia ad assumere maggior valore, sulla spinta anche dall’applicazione dei Criteri Minimi Ambientali».

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