L’impianto super mobile per diminuire l’impatto ambientale

Con MMX, la soluzione di ultima generazione per eliminare completamente le opere civili per il fissaggio e ridurre al minimo l’inquinamento acustico e da polveri.

MMX impianto super mobile di ultima generazione, con capacità produttiva di 130 m³ ora, è stato sviluppato dalla Simem SpA con il preciso target di diminuire l’ impatto ambientale attraverso la completa eliminazione di opere civili per il fissaggio dello stesso, la sensibile riduzione dell’inquinamento acustico e dell’inquinamento da polveri.

La configurazione dell’impianto si basa sull’organizzazione industriale del processo produttivo per ottenere l’ottimizzazione delle risorse, sia umane che dei materiali.
Le principali aree di intervento ecologico per l’ottimizzazione del processo produttivo del calcestruzzo sono:
- il contenimento dell’inquinamento acustico
- l’abbattimento delle polveri
- il riciclaggio delle acque reflue e di lavaggio degli automezzi
- installazione della parte comandi in una cabina isolata e confortevole.

Attraverso l’utilizzo dell’impianto super mobile MMX della Simem, si può riorganizzare la logistica del calcestruzzo; grazie alla possibilità di installare un impianto, direttamente nel cantiere, in tempi e modi economicamente sostenibili, che garantisca la qualità dei calcestruzzi anche ad altissime prestazioni.
Questa rivoluzione minimizza il “ Carbon Footprint” del processo poiché elimina il trasporto su gomma del calcestruzzo e permette il rifornimento delle materie prime al cantiere in tempi indipendenti dal ciclo di produzione.

Uno dei contesti ideali per l’utilizzo dell’impianto MMX nel rispetto dell’ambiente senza compromettere la qualità del calcestruzzo sono le opere portuali in ambiti marini.
Questo è un altro traguardo firmato SIMEM: L’impianto MMX 5000, per la produzione di calcestruzzo ad alte prestazioni, rispettando le più severe leggi ambientali, è stato installato nella baia portuale di Napoli; il progetto è situato nella Darsena di Levante e svilupperà parte dell’espansione del porto commerciale, che porterà al raddoppio del traffico dei container in meno di 4 anni.

Funzionamento, sicurezza ed aspetti ecologici dell’impianto super mobile MMX 5000

MMX 5000 è la denominazione adottata da Simem per l’impianto di betonaggio completo di tutti i componenti necessari:
- allo stoccaggio e dosaggio di materiali inerti
- allo stoccaggio e dosaggio di leganti e additivi
- alla mescolazione dei materiali dosati
- al conferimento del calcestruzzo così confezionato alle betoniere di trasporto.
Inoltre, Simem fornisce un sistema di controllo automatico per comandare e controllare l’intero impianto.

Funzionamento
In estrema sintesi, in tale impianto è previsto:
- 1 sistema di stoccaggio degli inerti, composto da 5 scomparti metallici con una capacità di 40 m3 cadauno
- 1 sistemi di estrazione degli inerti indipendenti collocati nella parte inferiore delle vasche di stoccaggio, per il carico del pre-mescolatore
- 4 silos di stoccaggio dei leganti da 65 m3 cadauno
- 1 sistemi indipendente di dosaggio degli inerti a peso con celle di carico
- 1 sistemi indipendente di dosaggio dei leganti a peso con celle di carico
- 1 sistemi indipendente di dosaggio dell’acqua a peso
- 1 sistemi indipendente di dosaggio degli additivi a peso
- 1 sistemi indipendente di trasporto degli inerti a nastro trasportatore per il carico del pre-mescolatore
- 1 punto di carico betoniere provvisto di pre-mescolatore a doppio asse orizzontale SIMEM, modello MSO 4500, che realizza una rapida, omogenea ed ottimale miscelazione dei componenti, in conformità ai parametri della norma DIN 1045
- 1 centrale di riciclaggio delle acque di lavaggio e del calcestruzzo residuo.

Inerti, leganti, acqua ed additivi vengono estratti e dosati dai rispettivi sistemi e trasferiti ai punti di carico delle betoniere mediante nastri trasportatori, coclee e pompe. Il mescolatore si occupa della miscelazione ottimale degli stessi, sgravando la betoniere da questo compito ed ottenendo così un miglior risultato.
L’impianto di riciclaggio permette di recuperare sia gli inerti sia la parte liquida delle eventuali acque di lavaggio e del calcestruzzo residuo che fosse ancora presente nelle betoniere a fine turno di lavoro, separando questi due componenti. Entrambi possono essere riutilizzati per successivi impasti.

Aspetti ecologici

La configurazione dell’impianto si basa sull’organizzazione industriale del processo produttivo per ottenere l’ottimizzazione delle risorse, sia umane sia materiali.
L’intervento diretto della variabile umana nel processo produttivo è limitato per permettere agli operatori di concentrarsi su funzioni più specialistiche ed assumere un ruolo più responsabilizzato nell’ambito gestionale dell’attività.
L’ottimizzazione delle risorse, intesa nel senso più integrale del termine, obbliga a prestare la massima attenzione sia ai fattori di produzione interni (materie prime, personale, mezzi ed impianti), sia ai cosiddetti fattori di produzione esterni, riconoscibili essenzialmente nelle risorse ambientali che in qualsiasi modo siano influenzate dallo stesso processo produttivo.

Le principali aree di intervento ecologico per l’ottimizzazione del processo produttivo del calcestruzzo sono:
- il contenimento dell’inquinamento acustico
- l’abbattimento delle polveri
- il riciclaggio delle acque reflue e di lavaggio degli automezzi
- installazione della parte comandi in una cabina isolata e confortevole.

1. Inquinamento acustico
Le fonti di inquinamento acustico individuabili nel processo di confezionamento del calcestruzzo sono:
- il traffico dei mezzi di approvvigionamento e di spedizione
- il funzionamento dell’impianto stesso.

Il miglioramento dal punto di vista acustico coincide con la riduzione delle emissioni di polveri in ambiente, grazie alla ridotta movimentazione degli inerti che possono essere direttamente stoccati all’interno dell’impianto.
Nell’impianto in oggetto, le superfici metalliche dove avviene lo scorrimento degli inerti sono rivestite con materiali specifici (utilizzati come protezione anti-usura) e ciò attutisce sensibilmente il rumore emesso dal passaggio e/o caduta degli inerti stessi e contribuisce ad un più agevole scorrimento degli aggregati ed alla conseguente riduzione del fabbisogno di agire per mezzo di insistenti vibrazioni.
Inoltre, l’intervento per limitare il rumore emesso dagli elettrovibratori si concretizza già a partire dalla fase di progettazione delle tramogge pesatrici di aggregati e leganti, per le quali si è massimizzata l’inclinazione delle pareti, con lo scopo appunto di sfruttare la gravità per lo scorrimento dei materiali, limitando ulteriormente la necessità di intervenire con vibrazioni meccaniche.

Un’ulteriore considerazione in tal senso merita il fatto che la gestione automatizzata dell’impianto permette di azionare automaticamente i vibratori soltanto nelle frazioni di tempo in cui si rilevi una decelerazione dell’accumulo del peso nelle tramogge pesatrici (apprezzabile soltanto con l’adozione di sistemi di pesatura elettronici con celle di carico).

Un radicale abbattimento del rumore si ottiene, infine, chiudendo l’impianto di betonaggio all’interno della struttura MMX con pannelli fonoassorbenti e termoisolanti; l’impianto si trasforma così in uno stabilimento di produzione, isolato dall’ambiente circostante.

2. Le polveri
Gli elementi rilevanti per l’abbattimento delle polveri emesse nell’atmosfera sono:
- lo stoccaggio degli inerti direttamente nell’impianto
- tamponamento dell’impianto
- sistemi filtranti gestiti dall’automazione.

Tamponamento
Un radicale abbattimento delle polveri emesse verso l’ambiente esterno si ottiene, ovviamente, grazie al tamponamento dell’impianto di betonaggio.
Sono ovvie tutte le considerazioni che evidenziano i vantaggi di una tale configurazione anche in tema di isolamento acustico, di isolamento termico, di protezione della struttura dell’impianto e degli inerti dalle intemperie, di impatto estetico-ambientale nonché di immagine aziendale.

Sistemi filtranti
Oltre che per effetto delle considerazioni già esposte, l’abbattimento delle polveri deve essere oggetto di specifici interventi soprattutto nelle aree di movimentazione dei leganti (cemento, calce, ceneri volanti, ecc.), punti in cui si rende obbligatoria l’adozione di sistemi filtranti adeguati.

Nell’impianto in oggetto si è concentrata la dislocazione dei filtri di abbattimento in corrispondenza:
- dei silos per lo stoccaggio dei leganti
- del pre-mescolatore e delle tramogge di pesatura dei leganti
il tutto per consentire il recupero integrale di tutte le polveri per poterle reintegrare nel ciclo di betonaggio.

Nel dettaglio, i sistemi filtranti adottati per l’abbattimento e il recupero delle polveri sono costituiti da:

SILOS:
n. 4 filtri polveri cemento a maniche, superficie 12 m², con pulizia pneumatica e flangie per montaggio sopra i silos; scarico della polvere cemento recuperata direttamente nel silo su cui è montato il filtro; camini di uscita aria con presa di prelievo aria secondo normative vigenti

MESCOLATORI E TRAMOGGE PESATRICI:
n. 1 filtri polveri a maniche, superficie 1 m², montati sulle bilance del cemento
n. 1 filtri installati su mescolatore con superficie filtrante 22 m² per evitare fuoriuscite delle polveri durante la fase di carico degli inerti nel mescolatore e relativi camini di uscita aria con presa prelievo,secondo norme vigenti.

Gestione dell’automazione.
L’automazione adottata per la gestione dell’impianto permette di realizzare, automaticamente ad ogni dosaggio, un ciclo di pulizia dei filtri con il conseguente recupero delle polveri filtrate.
Nel caso dei filtri per le bilance dei leganti, le polveri recuperate vengono “ripesate” e ciò si traduce in una corrispondente correzione della formula di dosaggio (ovviamente automatizzata) con detrazione diretta dei leganti originariamente previsti dal mix design; da ciò deriva anche un certo vantaggio economico.

3. Il riciclaggio dell’acqua
La raccolta delle acque reflue, delle acque di lavaggio e il recupero dell’eventuale calcestruzzo residuo è divenuto oggi un obbligo regolato da precise norme legislative che comportano la necessità di dotare gli impianti di vasche di stoccaggio per evitare nella maniera più assoluta lo scarico in ambiente.
Per quanto riguarda le acque reflue, derivanti dal lavaggio esterno dei mezzi e dell’impianto di betonaggio, verrà fornito un impianto di riciclaggio delle acque di lavaggio dei mezzi e del calcestruzzo residuo denominato Betonwash?10 Moby. Tale macchina permette di separare i materiali solidi con granulometria fino a 0,15 mm, estrarli semiasciutti, scaricando la parte liquida (con ancora in sospensione le particelle di cemento) nella oppurtuna vasca di stoccaggio mobile da 15 metri cubi dotata di un sistema di agitazione ad evitarne la sedimentazione del contenuto solido (normalmente presente in concentrazioni variabili tra il 2% ed il 10%).
Grazie al mantenimento della diluizione del contenuto solido, garantita dal continuo funzionamento degli agitatori, sarà possibile riutilizzare l’acqua così riciclata per la produzione di nuovo calcestruzzo, in sostituzione totale o parziale dell’acqua pulita prevista dalla formula di dosaggio.

4. Cabina operatore
Si provvederà ad installare infine una cabina di comando in prossimità dell’impianto, comprendente tutta la parte elettrica di comando e di potenza. Tale cabina sarà isolata sia termicamente sia acusticamente, e sarà dimensionata per un utilizzo confortevole da parte degli operatori, i quali non si troveranno così soggetti a tutti i fattori negativi fin qui esposti.

5. Sicurezza operatore
Zone di manutenzione impianto con piani ed accessi dotati di scale,parapetti e corrimano laterali a normativa CE. Scale di accesso ai silos con piani di riposo intermedi e protezioni perimetrali per tutta la superficie.Impianti elettrici con cavi a doppio isolamento e dispositivi di sicurezza a normativa CE.

In linea di principio, si sono voluti così riassumere gli elementi a cui si è prestata attenzione durante la progettazione della nuova centrale di betonaggio che verrà installata per Servizi Industriali nel porto di Napoli con l’idea che si possa finalmente affrancare quest’attività dalla nomea che tradizionalmente non riconosce il “verde” quale colore tipico del calcestruzzo.

PER MAGGIORI INFO: www.simem.com