Controlli sui massetti: come si fanno come non si fanno

Il mercato dei sottofondi delle pavimentazioni rappresenta un segmento estremamente importante dell’industria delle costruzioni,  che solo in Italia rappresenta, nonostante la forte crisi del settore,  più di 120 milioni di mq/anno.
Tutti i pavimenti in legno, ceramica, materiali lapidei, moquette, pvc, resina, ecc. vengono posati su sottofondi.
Le caratteristiche del sottofondo sono fondamentali nella realizzazione di un “sistema pavimento” prestazionale e durevole.
I difetti e le patologie che si possono riscontrare nei massetti di sottofondo in una casa di civile abitazione diventano drammatici nel caso  di edifici di pubblica utilità e strategici, o nel caso di laboratori e aziende di alta tecnologia.

La situazione dell’attuale contenzioso ha evidenziato grosse lacune nel settore che coinvolgono tutti gli attori, dai progettisti alle Direzioni Lavori, dai produttori di massetti alle imprese di costruzione e agli applicatori.
Vengono confusi ad esempio il valore teorico delle caratteristiche meccaniche di laboratorio con le reali resistenze in opera.
Le normative sono  spesso riferite al prodotto piuttosto che al risultato.
Dalla mia esperienza nei contenziosi ritengo che non siano chiare, nel mercato italiano, le informazioni, le raccomandazioni e le prestazioni  relative ai massetti di sottofondo.

Quali sono le reali resistenze in opera ?

Quali sono i valori di calcolo dei progettisti ?

Quali sono i riferimenti per le verifiche e  i collaudi in opera ?

L’intervento  ha analizzato   in generale le problematiche descritte rispetto alle attuali informazioni esistenti e alle normative, in particolare ai valori teorici e i valori reali ottenibili in opera, con esempi pratici.
Sono stati  presentati i primi risultati delle prove eseguite dall’ing. Pirovano presso i laboratori della Stemco S.r.l, presso altri laboratori e prove in situ, allo scopo di valutare e verificare realmente le differenze esistenti tra dati di laboratorio e dati di cantiere.
Questo anche alla luce di alcune normative ed alle indicazioni inserite nelle Linee Guida sui massetti di sottofondo recentemente presentate in bozza da CONPAVIPER ai propri associati.
Nelle Linee Guida vengono indicate  prove e qualifiche, controlli e certificazione, il controllo di accettazione, il controllo del prodotto al momento del getto, l’ispezione di fine lavori e il controllo dei massetti induriti in fase di contenzioso.
Proprio su tale aspetto si è sviluppata la relazione dell’ing. Pirovano, corredata da risultati di prova e da grafici a sostegno delle argomentazioni.
Iniziando dai fattori di correzione da utilizzare nello specifico settore dei massetti di sottofondo, che, data la particolare consistenza del prodotto durante la stesura, non potranno che essere inferiori a quelli previsti dalle normative sul calcestruzzo.
I grafici presentati hanno evidenziato la correlazione tra le resistenze teoriche ottenibili in laboratorio con la massima compattazione e quelle realmente ottenibili in opera a seconda delle condizioni generali ed operative.
Il  risultato delle verifiche  è sorprendente, in quanto si possono costruire le correlazioni tra compattazione e massa volumica e compattazione e resistenza meccanica.
Altre prove sono state effettuate utilizzando leganti abbinati a sabbie diverse per verificarne le differenze prestazionali.
Per ultimo sono stati presentati i risultati del lavoro eseguito in opera, con test di resistenza meccanica effettuato da prelievi, abbinato a prove di impact test (BRE) e a prove sclerometriche.

Questa presentazione ha voluto solo indicare le correlazioni verificabili tra teoria e pratica, e vuole anche  essere un percorso di sperimentazione che il settore dovrebbe rapidamente attivare, nella chiarezza e per la chiarezza di tutti i soggetti coinvolti, dal progetto al collaudo, alla durabilità dell’opera.

 
L'ingegner Gian Luigi Pirovano e Luigi Schiavo, Presidente CONPAVIPER