Come si controlla la consistenza di un calcestruzzo S5?
Descrizione delle varie modalità di misurazione della consistenza del calcestruzzo.
La lavorabilità del calcestruzzo è un requisito importante per la realizzazione di tutte le strutture ed in particolare dei pavimenti industriali.
Non è facile dare una definizione univoca del concetto di lavorabilità del calcestruzzo: normalmente questa viene definita come la facilità con cui un calcestruzzo può essere trasportato, posato e compattato senza eccessivo bleeding o segregazione è correlata all’energia necessaria per superare gli attriti fra i vari componenti della miscela per consentirne l’adeguata compattazione.
Non esiste una singola prova adatta a misurare la lavorabilità del calcestruzzo: spesso a tal fine viene utilizzata la valutazione della consistenza che fornisce indicazioni sulla fluidità del mix anche se calcestruzzi con la stessa consistenza possono presentare diversa lavorabilità .
La consistenza si misura con diversi sistemi fra i quali il più diffuso è quello che utilizza il cono di Abrams : la norma di riferimento è la UNI EN 12350-2 che prevede 5 classi da S1 a S5 correlate agli abbassamenti ( slump ) del calcestruzzo fresco dopo lo sfilamento del cono.
Il Codice di buona pratica CONPAVIPER raccomanda per l’esecuzione di pavimenti industriali con stesura manuale una consistenza S4 o S5 e comunque uno slump maggiore di 190 mm.
Il calcestruzzo autocompattante SCC non è consigliabile a causa dell’elevato contenuto di fini.
La recente UNI EN 206:2014 conferma che la verifica con il cono di Abrams è scarsamente affidabile per abbassamenti superiori ai 210 mm.
Di fatto questo solo requisito non distingue i calcestruzzi con significative differenze per quanto riguarda bleeding e segregazione.
Sarebbe pertanto più consono prescrivere la consistenza della miscela con riferimento alla UNI EN 12350-5 (Prova di spandimento alla tavola a scosse) indicando nelle specifiche la classe di spandimento:
· F3 da 420 a 480 mm
· F4 da 490 a 550 mm
· F5 da 560 a 620 mm
Questa prova è diffusamente applicata in altri paesi (p.es. Germania) ma poco conosciuta e quasi mai utilizzata in Italia anche se è relativamente semplice e poco più complessa della prova con il cono di Abrams.
L’attrezzatura è costituita da un telaio di base su cui è incernierata una tavola sulla quale viene posto uno stampo conico (più basso rispetto al cono di Abrams) che viene riempito con calcestruzzo fresco e poi sfilato; la tavola viene poi sollevata di pochi centimetri e poi lasciata cadere per 15 volte.
Si misura quindi lo spandimento del calcestruzzo verificando l’assenza di segregazione.
Nel caso di calcestruzzo con fibre il controllo della consistenza con la tavola a scosse diventa indispensabile per verificare la lavorabilità della miscela.
Ovviamente la consistenza/lavorabilità deve essere garantita all’inizio dello scarico e per il tempo necessario alla stesa e questo richiede lo studio di miscele appropriate specie per trasporti lunghi e scarichi laboriosi.
Troppo spesso questo aspetto viene trascurato dando luogo a incontrollate e deleterie aggiunte d’acqua in cantiere.
L’essudazione deve essere trascurabile.
In fase di qualifica della miscela e controllo, in caso di dubbi, è opportuno procedere alla determinazione della quantità d’acqua d’impasto essudata tramite la UNI 7122 (nell’ambito delle prove specifiche per gli additivi esiste anche la norma UNI EN 480 parte quarta).
Gli additivi sono quasi sempre indispensabili per ottenere la necessaria fluidità con un basso rapporto a/c; possono in alcuni casi dar luogo allo sviluppo di un eccesso di aria con effetti negativi.
Si consiglia pertanto un controllo a campione per verificare che questa non superi il 3% utilizzando le metodologie di cui alla UNI EN 12350-7.
In conclusione il Progettista del pavimento dovrebbe specificare i requisiti del calcestruzzo tenendo come riferimento la UNI EN 13670 (Esecuzione delle strutture in calcestruzzo), la UNI EN 206, la UNI 11146 (Pavimenti di calcestruzzo ad uso industriale) e il Codice di pratica CONPAVIPER.
Il Direttore dei lavori dovrà qualificare la miscela con particolare riguardo a consistenza , assenza di segregazione, bleeding trascurabile e contenuto d’aria inferiore al 3% (salvo condizioni ambientali molto particolari che richiedono l’inglobamento di aria) e procederà ad individuare le metodologie di controllo più idonee.
Se il controllo con il metodo della tavola a scosse si dimostra, per diversi motivi, impraticabile, dovrà comunque prevedere controlli visivi riguardo a segregazione e bleeding.
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