Calcestruzzo sostenibile: l'impegno di Heidelberg Materials per prodotti con maggiore qualità e minore impatto ambientale

Con la certificazione CSC si vuole validare l'intera filiera di processo del calcestruzzo: dal trasporto al riciclo delle materie prime

Andrea Dari:
Di recente avente raggiunto i 25 impianti certificati CSC (Concrete Sustainability Council): quali sono i vostri progetti e programmi su questo punto?

Alfonso Di Bona:

Siamo partiti da alcune considerazioni: innanzitutto il mercato della produzione del calcestruzzo in Italia negli ultimi 30 anni ha avuto una forte evoluzione sia in termini di prodotto, sia in termini impiantistici per il miglioramento delle caratteristiche del calcestruzzo. Le opere pubbliche e non solo eseguite negli ultimi anni sono la dimostrazione di questa evoluzione: il Ponte San Giorgio di Genova, l’Alta Velocità Milano-Roma-Napoli e Torino-Milano, il Museo MAXXI di Roma, la Stazione Alta Velocità di Afragola, il Terzo Valico Ferroviario Genova Milano, il Museo Fondazione Prada di Milano solo per citare alcuni esempi.

Le norme si sono evolute per la prescrizione di calcestruzzi durabili. Una seconda considerazione riguarda la sostenibilità. Oggi il nostro settore (sia cemento che calcestruzzo) è impegnato nella riduzione delle emissioni di CO₂, nella riduzione dei consumi degli aggregati naturali tramite la sostituzione con gli aggregati riciclati, nella riduzione del consumo della risorsa idrica tramite il riutilizzo delle acque di lavaggio opportunamente trattate per rimanere all’interno delle caratteristiche previste dalle norme e/o delle specifiche di capitolato.

La certificazione CSC (Concrete Sustainability Council) si inserisce in questo contesto, come per altro viene riconosciuto da importanti sistemi internazionali quali BREAM, DGNB, ENVSION, LEED. Ritengo, quindi, che lo schema di certificazione CSC lanciato a gennaio 2017 – elaborato in ambito internazionale proprio dal Concrete Sustainability Council – non debba essere visto come un costo, ma come una opportunità per il settore, al pari degli investimenti nella ricerca di nuovi prodotti e nelle costruzioni di nuovi impianti di betonaggio.

Andrea Dari:
In che modo la vostra azienda si è impegnata per ottenere la certificazione CSC e quali sono state le principali sfide nel garantire la sostenibilità nel processo di produzione del calcestruzzo preconfezionato?

Alfonso Di Bona:

Heidelberg Materials in Italia opera in maniera sinergica tra il business del cemento e il business del calcestruzzo. Infatti, abbiamo al momento 4 impianti di produzione di cemento (Calusco d’Adda (BG) Rezzato (BS) Colleferro (Roma) e Matera che hanno attenuto la certificazione CSC e che a loro volta forniscono cemento agli oltre 20 impianti certificati di produzione di calcestruzzo.

Una filiera certificata a garanzia della qualità e della sostenibilità dei nostri prodotti. Lo schema CSC certifica il processo di approvvigionamento responsabile su tutta la filiera di produzione secondo i principi base della Sostenibilità e nel rispetto di cinque categorie di crediti: pre-requisiti, gestione, sostenibilità ambientale, sostenibilità sociale e sostenibilità economica. L’obiettivo è quello di validare l’intera filiera di processo: dal trasporto al riciclo delle materie prime. Il tutto nel segno della massima trasparenza per garantire prodotti performanti e filiere sicure, responsabili e sostenibili. Tutti i colleghi degli impianti certificati e i colleghi che dalla sede centrale hanno seguito questi processi si sono impegnati per verificare ogni singola parte delle diverse categorie. Non è un percorso semplice e immediato, richiede impegno e sensibilità sui temi della sostenibilità.

Impianti e tecnologie sostenibili

Andrea Dari:
Potresti darci qualche informazione in più sugli investimenti e le innovazioni che avete implementato negli impianti per ridurre l'impatto ambientale nella produzione del calcestruzzo?
Quali tecnologie state utilizzando per migliorare l'efficienza energetica e ridurre le emissioni di carbonio?

Alfonso Di Bona:

Oltre agli investimenti negli ambiti automazione e sistemi informativi negli ultimi anni si sta investendo sempre di più nella gestione delle acque di processo con sistemi di trattamento in grado di massimizzare il riciclo delle acque di processo nella produzione ed assicurare il rispetto dei parametri di legge per le acque scaricate. Inoltre, numerosi sono gli interventi per la limitazione delle polveri diffuse e del rumore e per la corretta gestione dei rifiuti.

A livello energetico il protocollo CSC prevede come criterio aggiuntivo minimo per l’ottenimento del rating Silver l’esecuzione di una diagnosi energetica in modo da evidenziare e rendere consapevole il personale dei consumi e dei possibili interventi di miglioramento. In generale gli impianti di calcestruzzo hanno consumi energetici piuttosto limitati, tuttavia si stanno valutando interventi di ottimizzazione sui principali vettori energetici.

Materiali sostenibili e riciclati

Andrea Dari:
Come sta la vostra azienda incorporando materiali sostenibili o riciclati nella produzione del calcestruzzo? Ci sono particolari sfide o opportunità che avete incontrato nell'utilizzo di questi materiali?

Alfonso Di Bona:

La nostra azienda ha già da diversi anni adottato una politica di circolarità che prevede l’utilizzo di cementi ad alto contenuto di riciclato e/o bassa impronta carbonica, inoltre laddove possibile vengono utilizzati aggregati riciclati o artificiali (da demolizione di calcestruzzo e da recupero di processi industriali). Nel periodo 2014-2022 sono state recuperate circa 208.000 ton di aggregati riciclati e artificiali di cui 38.000 ton nel solo 2022.
Anche a livello di portfolio prodotti è stata introdotta la gamma Eco.build specifica per rispondere alle richieste di conformità ai Criteri Ambientali Minimi (CAM) o a schemi volontari di sostenibilità delle costruzioni (LEED, ITACA, BREEAM).

Le sfide principali sono state rappresentate dal reperimento di materiali con caratteristiche conformi alle norme di riferimento in special modo per gli aggregati derivanti da demolizione per utilizzo in calcestruzzo strutturale. Le opportunità sono state invece date dalla possibilità di fornire prodotti con livelli di riciclato su percentuali 8÷10% per importanti progetti CAM o LEED.

Comunicazione e informazione al mercato

Andrea Dari: 
Come comunica la vostra azienda l'impegno per la sostenibilità ai clienti e agli stakeholder? Quali strategie utilizzate per informare il mercato riguardo le vostre pratiche sostenibili e come queste influenzano la percezione del vostro brand e dei vostri prodotti nel settore delle costruzioni?

Alfonso Di Bona:

Elemento molto importante nella strategia di comunicazione e trasparenza verso il mercato è la possibilità di fornire EPD verificate per tutti i nostri prodotti grazie all’utilizzo di un Tool di calcolo verificato e alla certificazione dell’intero processo EPD, in conformità alle regole del Program Operator EPD International, per tutte le aziende dei business cemento e calcestruzzo (EPD Process certification).
Nel corso del 2023 sono state emesse 63 EPD per calcestruzzi conformi ai CAM o a protocolli di sostenibilità LEED, per un totale di oltre 190 prodotti analizzati tramite i criteri di Life Cycle Assessment.

L’attenzione ai temi della sostenibilità di Italcementi e Calcestruzzi ieri e di Heidelberg Materials oggi (ricordiamo che da ottobre 2023 Heidelberg Materials è il nuovo brand di Italcementi e Calcestruzzi) è di lunga data. Negli ultimi decenni abbiamo sempre operato con una forte attenzione alla riduzione delle emissioni dei nostri impianti anche con investimenti importanti di oltre 500 milioni di euro per ammodernare le nostre cementerie. E di conseguenza abbiamo sempre comunicato questo nostro impegno.

La sostenibilità è stato il fil rouge delle partecipazioni alle fiere di settore come il Saie o il Made Expo, Grande attenzione è stata data alla formazione interna del personale con oltre 140h di formazione dal 2021 al 2023. Allargando un po’ lo sguardo oltre il calcestruzzo, abbiamo promosso un club dedicato ai clienti del cemento sfuso che comprano i nostri prodotti sostenibili e che hanno avuto l’opportunità di accedere a dei servizi esclusivi: news sulla sostenibilità nel settore delle costruzioni, partecipare al nostro blog, podcast, webinar tematici su argomenti inerenti alla sostenibilità, una loyalty dedicata con premi di grande appeal, etc. Ricordo che recentemente Heidelberg Materials ha presentato evo.zero il primo cemento che sarà prodotto presso il nostro impianto di Brevik in Norvegia a bilancio di emissioni di CO₂ pari a zero.